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困難挑戰

既有CMS系統問題：

· 舊系統無法實時通訊，延誤及時修正瑕疵制程時效。

· 各套系統均無法提供歷史數據查詢機制，導致數據粒度不足，致使制程分析人員無法有效分析事故原因。

· 無法實時預知泵現況，導致機臺非計劃性停機，進而影響產品良率。

· 不同設備，不同的應用程序系統，操作邏輯與警報顯示方式均不一致。

· 系統應用程序無法自行修改或新增，造成系統維護的困擾。

· 系統建置后，因供貨商無應用程序系統維護能力，常延誤系統正常運轉。

挑戰：

· 為了符合不同的流程需求，及風險分散的概念，本案例中所采用的二千多臺真空泵(DryPump)各分別為不同廠牌，所使用的通訊協議(Protocol)、通訊連接接口均異。

· 傳統 CMS 系統(Central Monitoring System)每臺計算機只能連接 40 臺 Pump，而本案例的廠區設備數量超過兩千多臺。

· 單一圖控軟件僅能建立 200~300 個聯接點(Connection)的限制，而本案例的廠區設備接點超過 10 倍之多。

解決方案

為了解決已知的難題，采用支持多個 Serial Port 的設備，取代各廠商所提供之 PC，避免硬盤損壞，同時可以幾十秒內重新啟動設備，達到快速上線。

1. 此設備上的微處理器能力，可以連接十六臺不同廠牌、型號、通訊協議之 Pump。

2. 以單口方式連接泵，方便 PM 工作時待修或故障之 泵的快速替換。

3. 所有設備透過 以太網方式連接至上位監控系統，不論廠牌型、型號，皆在同一操作邏輯下運作，以符合業主利益。

4. 兩臺備援的監控計算機監看所有廠區內的泵，并且長時間記錄下所有泵運轉的相關警報與數據。

執行成效

1. 實時信息呈現
SCADA 端裝置 HMI 軟件，透過標準 Modbus 之通訊方式接收1500CPU收集的數據，整合提供值班人員監視干燥泵狀況。

2. 提高通訊效率
每一臺干燥泵獨立拉設一條隔離通訊網絡線到1500CPU的專用通訊端口，增加數據通訊速度并降低斷線時影響層面。

3. 提升維護能力

將分屬不同廠商真空泵(DryPump)做統一性的整合。

所建置架構為開放平臺，開放源碼讓后續維護更完整快速。

規劃以備援環形網絡為主干，以1500CPU為控制核心的架構，接收 干燥泵之運轉狀態，傳送至廠務中控室監控計算機，再透過 Massage bus 轉至 FDC 系統。

創造價值

累積長期數據于數據庫中，透過報表工具驗證泵廠商所提出的設備妥善率參數，如 MTBF、MTTR 是否合理，達到設備運轉時數最大化。

透過所提供的實時監控信息，分析停車事件原因、次數與發生期間再分析停車發生期間的因素與時數，改善與縮短停車時間，進而提升生產機臺運行時數。